1。材料の選択と準備
材料の選択：高温で良好な安定性と機械的特性を維持することができ、耐熱性、化学的安定性、および携帯性を有する高分子量ポリプロピレン（PP）材料を選択します。
材料の前処理：射出成形の前に、ポリプロピレン材料を乾燥させて水分を除去し、射出成形プロセス中に泡や欠陥の形成を防ぎます。
2。金型の設計と製造
カビの設計：の設計要件に応じて対応する金型を生成する ポリプロピレン注入カップ . 金型は通常、高精度と耐久性を確保するために、鋼やアルミニウムなどの金属で作られています。 設計の際には、プラスチックの溶融物が金型の空洞を均等に満たし、スムーズに壊れることを保証するために、分割された表面、注入システム、成形部品などの要因を考慮する必要があります。
カビの予熱：射出成形の前にカビを予熱して、プラスチック材料の流動性と成形効果を改善します。
3。射出成形プロセス
プラスチック加熱と可塑化：ポリプロピレン粒子は、射出成形機の加熱シリンダーに供給され、ヒーターによって溶融状態に加熱されます。 加熱温度は通常220°Cから280°Cの間で、特定の温度は、機器モデルと生産条件に従って調整されます。 同時に、ねじは加熱シリンダー内で回転し、溶融ポリプロピレンを注入位置に向かって押し込み、均一な混合を達成します。
噴射：プラスチックの溶融物が適切な温度と圧力に達すると、ネジは前方に移動し、溶けたポリプロピレンをノズルを通って高速でカビの空洞に注入します。 注入速度と圧力は、ポリプロピレン注入カップの要件に従って調整され、プラスチックの溶融物がカビを均等に満たし、欠陥を避けることができるようにします。
圧力の保持と冷却：注入後、ネジは圧力（圧力保持）を加えて、冷却収縮による減少材を補充し、ポリプロピレン注入カップの正確なサイズを確保します。 同時に、金型には通常、冷却チャネルが装備されており、循環クーラントを介して熱を取り除き、冷却プロセスを加速します。 冷却時間は、製品の厚さと材料特性に従って調整され、通常は数秒から数分の範囲です。
4.ポストプロセッシングと品質管理
Demolding：冷却後、カビが開き、成形ポリプロピレン注入カップが型からイジェクターロッドまたはエジェクタープレートを介して排出されます。
burring deburring and Trimming：ポリプロピレン注入カップの端からバリと過剰な物質を取り除き、製品の外観と寸法精度を改善します。
品質検査：サイズの測定、外観検査、シーリングパフォーマンステストなどを含むポリプロピレン注入カップで品質検査を実施して、製品が設計要件を満たしていることを確認します。
5。パッケージングとストレージ
貯蔵および輸送中の損傷を防ぐために品質検査を受けたポリプロピレン注入カップを詰めてください。 包装材料には、ポリプロピレン射出成形カップが保管中に乾燥してきれいなままであることを確認するために、適切なシーリングとバリア特性が必要です。 同時に、水分と腐敗を避けるために、包装されたポリプロピレン注入カップを涼しく乾燥した換気のある場所に保管してください。
